L’impianto può trattare diverse tipologie di materie plastiche con una produttività di 200 kg/h per ogni singolo reattore, che portano all’ottenimento di tre frazioni:
- 75-90 % olio combustibile
- 15-5 % gas, assimilabile ad un GPL
- 10-5% carbone
La resa delle tre frazioni varia a seconda del materiale processato; l'olio costituisce la frazione più importante e può essere utilizzato come olio combustbile o come sorgente di singoli composti chimici in seguito ad un opportuno trattamento di separazione. Nello specifico, con il processo MAP, dai polimeri stirenici è possibile ottenere un olio costituito prevalentemente da idrocarburi aromatici con un elevato contenuto di stirene che può essere utilizzato nei processi di polimerizzazione di nuovi prodotti.
Il processo si svolge in continuo all'interno di un reattore riempito con materie plastiche miscelate con un assorbitore di microonde, generalmente carbone.
Le microonde, generate dai magnetron, attivano la degradazione termica delle catene polimeriche in molecole più piccole che passano allo stato di vapore.
I vapori di idrocarburi passano attraverso un sistema di condensazione che permette di ottenere tramite una separazione frazionata prodotti a diverso valore commerciale.
I gas incondensabili possono essere usati per la cogenerazione, autosostenendo così parte del processo.
Techwave si impegna costantemente per migliorare le prestazioni del processo mettendo a disposizione soluzioni specifiche a seconda delle esigenze del cliente quali:
- Impianti modulari
- Sistemi ausiliari personalizzati
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Flessibilità di scala per la gestione dei quantitativi da trattare
- Soluzioni digitali per il monitoraggio remoto, i servizi di supervisione e consulenza
Punti di forza
L’applicazione delle microonde alla pirolisi consente di affrancarsi dai transitori di accensione e spegnimento tipici dei processi pirolitici classici, caratterizzati da tempi non sostenibili di fermo macchina.
Le microonde necessitano della presenza di un materiale in grado di assorbirle, come materiali carboniosi o limatura di metalli, per trasformare l’energia in calore. Si ottiene così un trasferimento uniforme, consentendo di ovviare alla scarsa conducibilità termica dei materiali plastici.
Questa tecnologia consente inoltre una più facile gestione sia in termini di processo che costruttivi, in quanto supera le criticità tipiche della pirolisi classica connesse alla distribuzione delle temperature all’interno del reattore che richiede geometrie di camera molto complicate e l’uso di refrattari.
Punti di attenzione
L’impianto senza dubbio implementa una tecnologia complessa e pertanto sono necessarie una corretta messa a punto e una conduzione eseguita da personale specializzato opportunamente formato.
Tutti i controlli sono remotizzati e l’impianto è certificato secondo i principali standard costruttivi e di sicurezza, ma questo non affranca dal corretto rispetto dei protocolli di funzionamento e delle procedure di accensione e spegnimento.
Opportunità
L’elasticità d’impiego dell’impianto consente l’applicabilità del processo a diversi flussi in ingresso offrendo così la possibilità d’implementare le filiere di recupero e riciclo già esistenti.
L’integrazione di questa tecnologia nella realtà produttiva attuale offrirà la soluzione ideale per la problematica della gestione delle materie plastiche a fine vita con un valore aggiunto dato dalla produzione di materie prime seconde ottenute dal processo.
Il tutto con impatti molto ridotti e pertanto con una filiera di processo ecocompatibile.
Rischi
Il processo pur essendo affidabile ed adeguato al trattamento di diverse frazioni di materiali plastici a fine vita, genera vapori di idrocarburi incondensabili caratterizzati da infiammabilità e richiede pertanto un’attenta gestione di controllo e conduzione dell’impianto a livello industriale.
Techwave formerà il personale e fornirà tutta la documentazione per la corretta gestione. Sarà inoltre stato sviluppato un protocollo di manutenzione programmata di tutte le parti del processo, con lo scopo di diminuire in maniera radicale i transitori di fermo impianto e mantenere costantemente un alto livello di sicurezza intrinseca delle macchine.